硬車削技術(shù)經(jīng)過十年的發(fā)展及推廣應(yīng)用，獲得了巨大的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。下面舉例說明硬車削技術(shù)在軋輥加工等行業(yè)生產(chǎn)中的推廣應(yīng)用情況。

　　1.軋棍加工行業(yè)

　　國內(nèi)十兒家大型軋輥企業(yè)已使用硬車削技術(shù)對(duì)冷硬鑄鐵、淬硬鋼等各類軋輥進(jìn)行荒車、粗車和精車等切削加工，均取得了良好的效益。平均提高加工效率2～6倍，節(jié)約加工工時(shí)和電力50%～80%。如在武漢鋼鐵公司軋輥廠，對(duì)硬度為60～80HS的冷硬鑄鐵軋輥粗車、半精車時(shí).切削速度提高了3倍，每車一根軋輥，節(jié)約電力、工時(shí)費(fèi)400多元，節(jié)約刀具費(fèi)近100元，取得了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。如我校機(jī)電實(shí)驗(yàn)中心.用FD22金屬陶瓷刀具車削HRC58～63的86CrMoV7淬硬鋼軋輥時(shí)(v=60m/min，f=0.2mm/r，ap=0.8mm)單刃連續(xù)切削軋輥路徑達(dá)15000m(VCmax=0.2mm)，滿足了以精車代磨削的要求。

　　2.工業(yè)泵加工行業(yè)

　　目前國內(nèi)碴漿泵生產(chǎn)廠的70%～80%已采用硬車削技術(shù)。碴漿泵廣泛應(yīng)用于礦山、電力等行業(yè)，是國內(nèi)外急需的產(chǎn)品，其護(hù)套、護(hù)板是63～67HRC的Cr15Mo3高硬鑄鐵件。過去由于各種刀具難以車削它.所以只得采用退火軟化后粗加工，然后再悴火加工的工藝。采用硬車削技術(shù)以后，順利解決了一次硬化加工問題，免除了退火再淬火兩道工序，節(jié)約了大量工時(shí)和電力。

　　3.汽車加工行業(yè)

　　在汽車、拖拉機(jī)等大批量生產(chǎn)行業(yè)中的曲軸、凸輪軸及傳動(dòng)軸、刀量具行業(yè)及設(shè)備維修中經(jīng)常會(huì)碰到淬硬件的加工難題。如我國某機(jī)車車輛廠，在設(shè)備維修中需要對(duì)軸承內(nèi)圈進(jìn)行加工，軸承內(nèi)圈(材料Gcr15)的硬度為60HRC，內(nèi)圈直徑為285mm，采用磨削工藝，磨削余量不均勻，需2h才能磨好；而采用硬車削加工，僅用45min就加工好一個(gè)內(nèi)圈。

　　經(jīng)過多年的研究和探索，我國硬車削技術(shù)取得了很大的進(jìn)展，但是，硬車削技術(shù)在生產(chǎn)中的應(yīng)用還不廣泛。原因主要有以下幾個(gè)方面：(1)生產(chǎn)企業(yè)、操作者對(duì)硬車削的效果了解不夠，普遍認(rèn)為硬材料只能磨削；(2)認(rèn)為刀具成本太高。硬車削最初的刀具成本是比普通硬質(zhì)合金昂貴(如CBN比普通硬質(zhì)合金貴10多倍)，但其分?jǐn)傇诿總€(gè)零件上的成本比磨削低，日，帶來的效果比普通硬質(zhì)合金要好得多；(3)對(duì)硬車削加工機(jī)理研究不夠；(4)硬車削加工的規(guī)范不足以指導(dǎo)生產(chǎn)實(shí)踐。因此，除了對(duì)硬車削機(jī)理進(jìn)行深人研究外，必須加強(qiáng)硬車削加工知識(shí)的培訓(xùn)、成功經(jīng)驗(yàn)演示及嚴(yán)格操作規(guī)范，使這種高效、潔凈的加工方法更多地應(yīng)用于生產(chǎn)實(shí)際。在目前，如果將硬車削與精磨結(jié)合起來，則加工一個(gè)一般零件所花的成本將比磨床上完成粗加工和精加工所花成本降低40%～60%。