精密車削加工中心對刀是指操作員在啟動數(shù)控程序之前，通過一定的測量手段，使刀位點與對刀點重合?？梢杂脤Φ秲x對刀，其操作比較簡單，測量數(shù)據也比較準確。還可以在精密車削加工中心上定位好夾具和安裝好零件之后，使用量塊、塞尺、千分表等，利用精密車削加工中心上的坐標對刀。對于操作者來說，確定對刀點將是非常重要的，會直接影響零件的加工精度和程序控制的準確性。在批生產過程中，更要考慮到對刀點的重復精度，操作者有必要加深對精密車削設備的了解，掌握更多的對刀技巧。

（1）對刀點的選擇原則

　　在精密車削加工中心上容易找正，在加工中便于檢查，編程時便于計算，而且對刀誤差小。

　　對刀點可以選擇零件上的某個點（如零件的定位孔中心），也可以選擇零件外的某一點（如夾具或機床上的某一點），但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。
　　提高對刀的準確性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格，所選對刀部位的加工精度也應高于其他位置的加工精度。

　　選擇接觸面大、容易監(jiān)測、加工過程穩(wěn)定的部位作為對刀點。

　　對刀點盡可能與設計基準或工藝基準統(tǒng)一，避免由于尺寸換算導致對刀精度甚至加工精度降低，增加數(shù)控程序或零件數(shù)控加工的難度。

　　為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作為對刀點較為適宜。

　　對刀點的精度既取決于數(shù)控設備的精度，也取決于零件加工的要求，人工檢查對刀精度以提高零件數(shù)控加工的質量。尤其在批生產中要考慮到對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。

（2）對刀點的選擇方法

　　對于精密車削加工中心，由于中心位置（X0，Y0，A0）已有數(shù)控設備確定，確定軸向位置即可確定整個加工坐標系。因此，只需要確定軸向（Z0或相對位置）的某個端面作為對刀點即可。

　　對于三坐標數(shù)控銑床或三坐標加工中心，相對數(shù)控車床或車銑加工中心復雜很多，根據數(shù)控程序的要求，不僅需要確定坐標系的原點位置（X0，Y0，Z0），而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的確定有關，有時也取決于操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上，也可以設在夾具上，但是必須與零件的定位基準有一定的坐標關系，Z方向可以簡單的通過確定一個容易檢測的平面確定，而X、Y方向確定需要根據具體零件選擇與定位基準有關的平面、圓。

　　對于四軸或五軸數(shù)控價格中心，增加了第4、第5個旋轉軸，同三坐標數(shù)控設備選擇對刀點類似，由于設備更加復雜，同時數(shù)控系統(tǒng)智能化，提供了更多的對刀方法，需要根據具體數(shù)控設備和具體加工零件確定。

　　對刀點相對機床坐標系的坐標關系可以簡單地設定為互相關聯(lián)，如對刀點的坐標為（X0，Y0，Z0），同加工坐標系的關系可以定義為（X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr），加工坐標系G54、G55、G56、G57等，只要通過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈活，技巧性很強，為后續(xù)數(shù)控加工帶來很大方便。
　　
（3）采用機外對刀儀實現(xiàn)對刀

對刀儀的基本結構如圖5.29所示。圖5.29中，對刀儀平臺7上裝有刀柄夾持軸2，用于安裝被測刀具，如圖5.30所示鉆削刀具。通過快速移動單鍵按鈕4 和微調旋鈕5或6，可調整刀柄夾持軸2在對刀儀平臺7上的位置。當光源發(fā)射器8發(fā)光，將刀具刀刃放大投影到顯示屏幕1上時，即可測得刀具在X（徑向尺寸）、Z（刀柄基準面到刀尖的長度尺寸）方向的尺寸。
鉆削刀具的對刀操作過程如下：

1.將被測刀具與刀柄聯(lián)接安裝為一體；

2.將刀柄插入對刀儀上的刀柄夾持軸2，并緊固；

3.打開光源發(fā)射器8，觀察刀刃在顯示屏幕1上的投影；

4.通過快速移動單鍵按鈕4和微調旋鈕5或6，可調整刀刃在顯示屏幕1上的投影位置，使刀具的刀尖對準顯示屏幕1上的十字線中心，如圖5.31；

5. 測得X為20，即刀具直徑為φ20mm，該尺寸可用作刀具半徑補償；

6.測得Z為180.002，即刀具長度尺寸為180.002 mm，該尺寸可用作刀具長度補償；

7.將測得尺寸輸入加工中心的刀具補償頁面；

8.將被測刀具從對刀儀上取下后，即可裝上加工中心使用。